车间工作学习总结

2017-04-23 学习总结

　　在厂党委、行政的正确领导下，熔铸车间全体干部职工齐心协力，以挖潜增效为动力、以电锌注册成功为奋斗目标，在20xx年度的生产工作中车间细岗位操作，强化岗位管理，狠抓设备维护，车间超额完成电锌、精镉产量和质量的生产任务，使锌锭产品在伦敦和上海金属交易所同时注册成功，圆满地完成了厂领导交给的各项生产任务。其主要工作成绩和工作经验总结如下：

　　一、主要工作成绩和经验：

　　1、年初，车间在生产任务重、岗位人员紧缺的情况下积极采取应对措施，根据岗位实际合理调配劳动力，同时完善车间各项管理制度，并严格按管理制度进行考核，特别对电炉各岗位严格岗位责任制，对电炉扒渣、进料、扒皮、打包和精镉调整等重要岗位进行了强化操作管理，增强了岗位人员的责任心，提高了电锌和精镉产量和质量。至11月底止投入析出锌68600吨，产出电锌66430吨，实现了当年扩产当年达标的目标。电锌直收率达到了97。3%，比上年提高0。1个百分点，比计划提高0。3个百分点；精镉生产投入海绵镉503吨、金属量354。2吨，完成精镉产量2365。8吨，与计划比多产镉锭36吨，镉回收率达到了92。6%，为计划的112%。全面完成了各项生产任务。

　　2、为树立我厂电锌产品形象，创造品牌，实现注册成功，首先，从强化职工质量意识入手，3次召开职工大会，15次班组质量宣传会，传输质量的重要性。同时，车间对影响锌锭质量的进料、扒皮、码堆、打包等关键岗位严格把关，并对当日产的析出锌质量进行分析，对杂质超标的析出锌将按比例搭配入炉。特别是在7月、8月份生产注册的时候，大部分职工义务加班加点在扒皮、码堆及修削毛边的岗位上齐把质量关，使锌锭质量特别是外观质量的一个大的`飞跃，10月份、11月份分别在伦敦、上海交易所注册成功。

　　3、9月份，镉精馏炉大修后在安装机动车间制做的加料器时，因加料器在焊接过程中有虚焊、假焊点，造成漏碱，严重腐蚀了加料盘，事故发生后，车间立即组织人员对加料器、加料盘进行抢修的更换，避免了一次死炉事故，为企业节约了塔盘大修费3万元。赢得了生产时间，保证了精镉任务的完成。

　　4、为搞好车间现场管理和清洁生产，6月份时，车间党、团员和班组长利用业余时间对车间生产现场的屋顶、行车轨道等生产死角进行清理，共投入工时110个，回收氧化锌灰、熔铸渣灰4。26吨，创价值2万多元，同时，对生产现场物料进行了突出整理，规划了岗位卫生，做到了从严考核，使车间现场管理有了较大的改善。年内，2次现场管理考核第一名，多次第二名。

　　5、由于电炉电锌熔铸属连续性生产，行车、电动葫芦、直线铸锭机、冷却风机等关健设备长时间运行故障率高，为不影响生产，车间组织人员对各项设备进行定人定点维护和保养。5月份和7月份2次每次只用了6个小时的时间，完成了1#、3#整条铸锭模的更换，保证了锌锭外观质量。同时，在不影响生产的情况下，对5吨桥式行车、直线铸锭机、2#、3#炉底冷却风机分别进行了大修；更换了电炉感应器1次，处理隐患故障4次。确保了车间设备的正常运转。

　　6、为降低能耗减少生产成本，车间从降低电锌电耗做起，根据当日产量，安排错峰生产，熔铸电耗降至116kw/h，比上年降低2kw/h，同时较好地利用了炉底地下水和无芯炉循环水，车间生水用量控制在每月150立方。杜绝了长明灯、长流水现象。

　　二、工作中存在的问题和不足

　　1、电炉收尘管道长，弯道多，抽力减少，收尘效果差。

　　2、无芯炉线圈维修慢，因炉料选型试验，使无芯炉生产时间短，积压了碎锌、渣锌约200吨以上10月份用电炉才熔化完。

　　3、职工的安全意识尚待加强，年内，共发生行车冲顶事故1次，锌模冲炮烫伤7人次。

　　4、年初，部分职工劳动纪律松散，个别职工有买班卖班现象。发现问题后，车间对劳动纪律进行了大力整顿，杜绝了纪律松散现象。

　　三、下年度的工作打算和目标

　　1、生产电锌7。5万吨以上，力争8万吨；生产精镉350吨，力争400吨；0#品级率95%以上，铁指标的0#品级率达99%以上，力争100%。无芯炉产出1#锌。

　　2、继续加强岗位操作，稳定和提高锌锭外观质量，树立xx—x牌锌锭的品牌形象。

　　3、开好新的4#炉和合金炉，使合金产品质量达到国内先进水平。

　　4、着重加强设备的维护和保养，降低生产成本，重点要降低无芯炉和精镉的电耗成本。

　　5、搞好车间的现场管理和清洁生产。